塑膠原料成型加工要點

成型加工要點
 
模具設計

冷卻：
良好的冷卻設計可有效地縮短成型周期，防止粘膜。模具澆口、轉角、柱位等位置要加強冷卻，必要的時候這些部位可考慮用具有高導熱性的鈹銅（如Ampco TM 940或Moldmax®）來制作。模具的冷卻水道要盡量減小流程且設計時要考慮冷卻水流動時保持湍流的狀態(tài)。

主流道的設計及冷卻：
共聚聚酯比較容易粘膜，可采取如下措施：

在主流道周圍采用上下回轉的冷卻方式。
主流道襯套裝配時應采取過盈配合（0.005 毫米）以確保熱量從襯套到模板順利傳輸。
采用高導熱性材料制作主流道襯套，例如鈹銅。
主流道襯套長度不要超過80毫米，單邊斜度至少為2°。
沿平行方向拋光主流道襯套。
分流道的設計：
對分流道的系統(tǒng)設置，可以沿用大多數(shù)工程塑料的設計原則，包括平衡流道、圓角過渡、冷卻井、排氣槽、全圓或半圓流道截面等等。

澆口設計：

足夠大的澆口、平滑的流道可有效減少澆口氣紋及防止?jié)部谶^早凍結，邊緣澆口的厚度大約是產品壁厚的50~80%，隧道式澆口的尺寸要大于φ1.6毫米，三板模點水口的尺寸為0.75~1.1毫米。

熱流道：

EASTMAN共聚聚酯可以采用熱流道設計，建議采用閥控制熱流道設計方案。

排氣槽：

對于小零件或排氣槽靠近澆口的情況，建議排氣槽的深度為0.012~0.025毫米，對于較大的產品，則其深度應為0.025~0.038毫米。

模具拋光：

模具的適度拋光有助于產品的脫模，在脫模斜度很小的表面如果高度拋光可能在脫模時產生真空阻礙脫模。

脫模斜度：

單邊脫模斜度建議為1°，骨位、柱位如有尺寸要求可考慮單邊脫模斜度為0.5°，禁止采用0°的脫模斜度，有蝕紋的產品應適當考慮加大脫模斜度。

骨位設計：

骨位的底部至少要加0.5毫米的倒角，倒角的半徑最好是骨位膠厚的0.2~0.5倍，這樣可有效地降低產品的應力。

倒扣設計：

“米粒型紋”卡環(huán)或線狀的凸臺倒扣在相關的薄壁零件中，可以達到零件直徑的2~3%，倒扣必須磨圓及倒角，以便順利出模。

注塑機

射膠量 / 鎖模力：

實際射膠量（包括產品、流道）應為注塑機最大射膠量的40~70%，建議鎖模力為400~700kg/cm2（3~5tons/in.2）。

螺桿：

建議壓縮比為2.8:1~3.2:1，長徑比為18:1~20:1。

射嘴：

優(yōu)先使用通用型的大口徑錐型射嘴。

加工工藝

干燥：

共聚聚酯在加工之前一定要進行干燥處理，良好的干燥可有效降低材料的降解，建議使用除濕干燥機（露點為-30℃以下）。

料溫：

料溫應以實際測量出的膠溫為準，不同型號的具體加工溫度請參照相關的資料說明。

注射速度：

通常慢速注射有助于減小澆口附近的射紋，第一級射膠速度宜選用10~20%，二級射膠速度可提高至40~80%。

緩沖層：

建議使用5~10毫米的緩沖層，一方面可防止材料因停留時間過長而降解，另一方面可減小注塑壓力的損失。

背壓：

適當?shù)谋硥嚎杉訌娔z料的塑化及有幫助排氣的功能，建議使用5~10kg/cm2。

清機：

最有效的清機材料是類似于生產材料的聚合物，避免使用PP、PE清機。在加工之前，可選用PC清機，停機時可用PMMA、PS等材料清機。

回料的使用：

干凈、充分干燥后的回料最高可達100%回用，一般建議使用的比例為10~30%。